Современное металлургическое производство немыслимо без технологии непрерывной разливки стали и обусловлено существенной экономией энергетических и временных затрат, повышением производительности и качества продукции, снижением производственных потерь, реализацией более эффективного инвестирования. В связи с этим проводится системное внедрение МНЛЗ и ,как следствие, ожидается рост объема их производства и ремонта. Опыт металлургических предприятий показывает, что технические и технико-экономические показатели машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) в значительной степени зависят от долговечности роликов поддерживающих систем. Ролики поддерживающих и разгибающих узлов работают в тяжелом температурном режиме термоциклирования, максимальная температура поверхности роликов может достигать 650—750 °С. Ролики воспринимают усилия от ферростатического раздутия и усилия от разгиба слитка. На прямолинейных участках ролики подвергаются абразивному износу (рис.1). Разрушение рабочей поверхности роликов проявляется в виде износа поверхностного слоя и образования трещин разгара. В соответствии с требованиями производства интенсивность изнашивания материала рабочих поверхностей не должна превышать 0,1—0,25 мм на 1 тыс. плавок, при этом МНЛЗ должна выпустить не менее 1 млн. тонн заготовок без смены роликов. Известно, что электродуговая наплавка рабочих поверхностей роликов износо- и коррозионностойкой сталью — наиболее эффективный и распространенный способ увеличения срока службы подобных деталей. Данный способ упрочнения роликов применяется большинством фирм, создающих МНЛЗ как в нашей стране, так и за рубежом.

Предприятие «ТМ.ВЕЛТЕК» решает эту проблему для металлургических комбинатов и ремонтных предприятий предоставляя широкий спектр наплавочных порошковых проволок и ноу-хау по технологии наплавки (табл). Проволоки адаптированы к процессам наплавки под флюсом, в СО2 и Ar+CO2 и открытой дугой и по своим характеристикам не уступают зарубежным и отечественным аналогам.

Рис.1. Схема установки непрерывной разливки стали.

Наплавка под флюсом

Реализуются технологии наплавки под флюсом по винтовой линии одиночной и расщепленной дугой, без колебаний и с поперечными колебаниями начиная от диаметра 70 мм и более. Наиболее распространена технология двухслойной наплавки, а на ряде ремонтных служб применяется трехслойная наплавка. Для данного способа наплавки выпускаем проволоки диаметром от 2,0 до 4,0 мм. Предлагаемые порошковые проволоки позволяют наплавить на рабочую поверхность роликов слой металла стойкий к много-факторному износу. Сочетание порошковой проволоки с флюсом позволяет получить высокохромистый (Cr-Mn-Ni-Mo-N, Cr-Mn-Ni-Mo-V-Nb) наплав-ленный металл с пластичной структурой низкоуглеродистого мартенсита, упрочненный дисперсными карбидами и нитридами при минимизации содержания δ феррита 5—10% (рис.2).

Рис.2. Микроструктура металла наплавленного ВЕЛТЕК-Н470(×1000) (объемная доля δ-феррита 3,8 %, твердость после наплавки 42—46 HRC).

 

 

Данная задача решалась путем снижения содержания углерода С < 0,1% и частичной замены его азотом реализацией нами разработанного способа легирования азотом, оптимизации хрома и карбидообразующих элементов, а также параметров термического цикла наплавки. Наши порошковые проволоки адаптируется к различным вариантам технологии наплавки: количество наплавляемых слоев и марка основного металла роликов, выполнение наплавки с подслоем или без него с цель обеспечения требуемого химического состава и структурного состояния наплавленного металла. К преимуществам наплавки под флюсом можно отнести: высокую производительность, малый припуск на механическую обработку при соблюдении режимов и техники наплавки, отсутствие светового излучения и минимизация выделения дыма. Для наплавки высокохромистых сплавов рекомендуется применять флюсы марок АН26Н, АН20С. Недостатком этих флюсов является ухудшение отделимости шлаковой корки при температуре поверхности наплавляемого ролика более 300°С, что связано с высоким содержанием двуокиси кремния в составе флюсов. Состав шихты порошковой проволоки частично нейтрализует окислительную способность флюсов и достигается улучшение отделимости шлаковой корки (рис. 3). Наиболее предпочтительно применение нейтральных керамических флюсов, например, WAF325 (Welding Alloys), Record SK (Soudokay), OK 10.33, ОК 1061 (ESAB), которые обеспечивают самопроизвольное отделение шлаковой корки и более низкое содержание вредных примесей (S, P) в наплавленном металле (рис.3).

Рис.3. Наплавка ролика МНЛЗ порошковой проволокой ВЕЛТЕК-Н470 под флюсом WAF325.

 

 

Наплавка в защитном газе.

Применение наплавки в защитном газе наиболее эффективно в смеси 82Ar+18CO2 или Ar по сравнению с углекислым газом вследствие более высокой стабильности процесса, снижения окислительной способности защитного газа, уменьшения проплавления основы. К преимуществам можно отнести приемлемую производительность процесса, визуальный контроль за процессом наплавки, химический состав задается композицией проволоки и нет влияния характерного для флюса, меньшее содержание водорода в наплавленном металле по сравнению с флюсом, проще реализация процесса с поперечными колебаниями проволоки. Процесс наплавки характеризуется хорошим формированием металла, легкой отделимостью шлаковой корки и возможностью наплавки последующего слоя без удаления шлака. К недостаткам можно отнести: необходимость защиты от брызг и излучения дуги, менее ровная поверхность наплавленного металла, необходимость применения дымососов, забрызгивание сопла подачи защитного газа. Для данного способа наплавки выпускаем проволоки диаметром от 1,6 до 2,4 мм как для нанесения подслоя, так и рабочих слоев наплавленного металла.

Наплавка открытой дугой.

Процесс наплавки открытой дугой обладает преимуществами присущими процессу в защитном газе и дополняется отсутствием необходимости применения защитного газа, более упрощенной комплектацией наплавочной установки, но наиболее существенно его преимущество в металлургическом аспекте. При данном способе наплавки реализуется возможность легирования наплавленного металла азотом. Необходимость такого металлургического решения обусловлена актуальностью увеличению ресурса роликов МНЛЗ за счет повышения стойкости наплавленного металла к разгару и коррозии. Наиболее успешно это решение реализовано английской фирмой Welding Alloys. Рабочая поверхность ролика подвергается циклическому воздействию высоких температур, что приводит изменению структурного состояния при-поверхностного слоя металла. Наблюдается укрупнение зерен и формирование на их границах карбидов хрома, что приводит к развитию межзеренной коррозии. Потеря мартенситной матрицей углерода приводит к формированию мягкого ферритного слоя, обладающего низким сопротивлением механическому износу. Замена части углерода азотом подавляет процессы укрупнения зерен и формирования на границах зерен карбидов хрома. Образующиеся нитриды равномерно распределены в структуре металла, проявляется эффект вторичного упрочнения в процессе термоциклирования. Реализация этих механизмов позволяет повысить ресурс роликов. Для данного способа наплавки выпускаем проволоки диаметром 2,0—2,4 мм.

Порошковые проволоки предприятия «ТМ.ВЕЛТЕК» для наплавки роликов МНЛЗ.

Процесс Проволока Диаметр, мм Защита
Наплавка под флюсом Велтек-Н470(C-Cr-Ni-Mo-V-Nb) 2 и 3 слоя, HRC 40—45 Сталь основы: 15Х1МФЮ. 25Х1М1Ф 16CrMo4(DIN10083) 21CrMoV511, 25CrM04 St52-3 (DIN10025) 2,0—3,6 АН20, АН26 WAF325 Record-SK OK10.33 ОК 10.61
Велтек-Н470.01 (Cr-Ni-Mo-V-Nb-N) 2 слоя, HRC40-45 Сталь основы: 42CrMo4 (DIN10083) 2,4—3,6
Велтек-Н470 (C-Cr-Ni-Mo-V-Nb) 1 слой HRC40-45 Сталь основы: 42CrMo4 (DIN10083) Подслой Велтек-Н472 (Cr-Mn)
Велтек-Н470.02 (C-Cr-Ni-Mo-V) 2 и 3 слоя, HRC47-54 Сталь основы: 15Х1МФЮ. 25Х1М1Ф 16CrMo4(DIN10083) 21CrMoV511, 25CrM04 St52-3 (DIN10025)
Наплавка в защитном газе Велтек-Н470Г (Cr-Ni-Mo-V-Nb-N) 2 слоя HRC40-45 Сталь основы: 15Х1МФЮ. 25Х1М1Ф 16CrMo4(DIN10083) 21CrMoV511, 25CrM04 St52-3 (DIN10025) 1,6—2,4 СО2Ar 82Ar+18CO2
Наплавка открытой дугой Велтек-Н470С (Cr-Ni-Mo-V-Nb-N) 2 слоя HRC44-50 Сталь основы: 15Х1МФЮ. 25Х1М1Ф 16CrMo4(DIN10083) 21CrMoV511, 25CrM04 St52-3 (DIN10025) 2,0—2,4 самозащитная
Велтек-Н470С.01 (Cr-Ni-Mo-N) 2 слоя HRC38-42 Сталь основы: 15Х1МФЮ. 25Х1М1Ф 16CrMo4(DIN10083) 21CrMoV511, 25CrM04 St52-3 (DIN10025)

Орлов Л. Н., Голякевич А. А., Хилько А. В., Гиюк С. П. ("ТМ.ВЕЛТЕК", г. Киев)